സിഎൻസി മെഷീൻ ഉപകരണങ്ങൾ തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നതിനുള്ള നിയമങ്ങൾ
ഉപകരണ ആയുസ്സ് കട്ടിംഗ് വോള്യവുമായി അടുത്ത ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു. കട്ടിംഗ് പാരാമീറ്ററുകൾ രൂപപ്പെടുത്തുമ്പോൾ, ആദ്യം ന്യായമായ ഒരു ഉപകരണ ആയുസ്സ് തിരഞ്ഞെടുക്കണം, കൂടാതെ ഒപ്റ്റിമൈസേഷൻ ലക്ഷ്യത്തിനനുസരിച്ച് ന്യായമായ ഉപകരണ ആയുസ്സ് നിർണ്ണയിക്കണം. സാധാരണയായി 2 തരങ്ങളായി തിരിച്ചിരിക്കുന്നു: ഏറ്റവും ഉയർന്ന ഉൽപ്പാദനക്ഷമതയുള്ള ഉപകരണ ആയുസ്സ്, ഏറ്റവും കുറഞ്ഞ ചെലവുള്ള ഉപകരണ ആയുസ്സ്. ആദ്യത്തേത് ഏറ്റവും കുറഞ്ഞ സിംഗിൾ-പീസ് ലേബർ മണിക്കൂറുകളുടെ ലക്ഷ്യത്തിനനുസരിച്ചാണ് നിർണ്ണയിക്കുന്നത്, രണ്ടാമത്തേത് ഏറ്റവും കുറഞ്ഞ പ്രോസസ്സ് ചെലവിന്റെ ലക്ഷ്യത്തിനനുസരിച്ചാണ് നിർണ്ണയിക്കുന്നത്.
ഉപകരണത്തിന്റെ സങ്കീർണ്ണത, നിർമ്മാണം, മൂർച്ച കൂട്ടൽ എന്നിവയ്ക്ക് അനുസൃതമായി ഉപകരണ ആയുസ്സ് തിരഞ്ഞെടുക്കുമ്പോൾ ഇനിപ്പറയുന്ന കാര്യങ്ങൾ പരിഗണിക്കാവുന്നതാണ്. സങ്കീർണ്ണവും ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ളതുമായ ഉപകരണങ്ങളുടെ ആയുസ്സ് സിംഗിൾ-എഡ്ജ് ഉപകരണങ്ങളേക്കാൾ കൂടുതലായിരിക്കണം. മെഷീൻ-ക്ലാമ്പ്ഡ് ഇൻഡെക്സബിൾ ഉപകരണങ്ങൾക്ക്, ചെറിയ ടൂൾ മാറ്റ സമയം കാരണം, അതിന്റെ കട്ടിംഗ് പ്രകടനത്തിന് പൂർണ്ണ പ്ലേ നൽകുന്നതിനും ഉൽപാദന കാര്യക്ഷമത മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനും, ഉപകരണ ആയുസ്സ് സാധാരണയായി 15-30 മിനിറ്റ് വരെ കുറയ്ക്കാൻ കഴിയും. മൾട്ടി-ടൂൾ മെഷീൻ ഉപകരണങ്ങൾ, മോഡുലാർ മെഷീൻ ഉപകരണങ്ങൾ, ടൂൾ ഇൻസ്റ്റാളേഷൻ, ടൂൾ മാറ്റം, ടൂൾ ക്രമീകരണം എന്നിവ കൂടുതൽ സങ്കീർണ്ണമാകുന്ന ഓട്ടോമേറ്റഡ് മെഷീനിംഗ് ഉപകരണങ്ങൾ എന്നിവയ്ക്ക്, ഉപകരണ ആയുസ്സ് കൂടുതലായിരിക്കണം, കൂടാതെ ഉപകരണത്തിന്റെ വിശ്വാസ്യത ഉറപ്പാക്കണം. വർക്ക്ഷോപ്പിലെ ഒരു പ്രത്യേക പ്രക്രിയയുടെ ഉൽപാദനക്ഷമത മുഴുവൻ വർക്ക്ഷോപ്പിന്റെയും ഉൽപാദനക്ഷമതയിലെ വർദ്ധനവിനെ പരിമിതപ്പെടുത്തുമ്പോൾ, പ്രക്രിയയുടെ ഉപകരണ ആയുസ്സ് കുറയണം. ഒരു പ്രത്യേക പ്രക്രിയയുടെ യൂണിറ്റ് സമയത്തിന് മുഴുവൻ പ്ലാന്റിന്റെയും ചെലവ് താരതമ്യേന വലുതായിരിക്കുമ്പോൾ, ഉപകരണ ആയുസ്സും കുറയണം. വലിയ ഭാഗങ്ങൾ പൂർത്തിയാക്കുമ്പോൾ, കുറഞ്ഞത് ഒരു പാസെങ്കിലും പൂർത്തിയായിട്ടുണ്ടെന്ന് ഉറപ്പാക്കാനും, കട്ടിംഗിന്റെ മധ്യത്തിൽ ഉപകരണം മാറ്റുന്നത് ഒഴിവാക്കാനും, ഭാഗത്തിന്റെ കൃത്യതയും ഉപരിതല പരുക്കനും അനുസരിച്ച് ഉപകരണത്തിന്റെ ആയുസ്സ് നിർണ്ണയിക്കണം. സാധാരണ മെഷീൻ ടൂൾ പ്രോസസ്സിംഗ് രീതികളുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ, സിഎൻസി മാച്ചിങ് കട്ടിംഗ് ടൂളുകളിൽ ഉയർന്ന ആവശ്യകതകൾ മുന്നോട്ട് വയ്ക്കുന്നു. ഇതിന് നല്ല നിലവാരം, ഉയർന്ന കൃത്യത എന്നിവ മാത്രമല്ല, ഡൈമൻഷണൽ സ്ഥിരത, ഉയർന്ന ഈട്, എളുപ്പത്തിലുള്ള ഇൻസ്റ്റാളേഷനും ക്രമീകരണവും ആവശ്യമാണ്. സിഎൻസി മെഷീൻ ടൂളുകളുടെ ഉയർന്ന കാര്യക്ഷമത ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റുന്നു. സിഎൻസി മെഷീൻ ടൂളുകളിലെ തിരഞ്ഞെടുത്ത ഉപകരണങ്ങൾ പലപ്പോഴും ഹൈ-സ്പീഡ് കട്ടിംഗിന് അനുയോജ്യമായ ടൂൾ മെറ്റീരിയലുകൾ (ഹൈ-സ്പീഡ് സ്റ്റീൽ, അൾട്രാ-ഫൈൻ-ഗ്രെയിൻഡ് കാർബൈഡ് പോലുള്ളവ) സ്വീകരിക്കുകയും ഇൻഡെക്സബിൾ ഇൻസേർട്ടുകൾ ഉപയോഗിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.
ടേണിംഗിനുള്ള സിഎൻസി മെഷീൻ ടൂളുകൾ
സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്ന സിഎൻസി ടേണിംഗ് ടൂളുകളെ സാധാരണയായി 3 വിഭാഗങ്ങളായി തിരിച്ചിരിക്കുന്നു: ഫോമിംഗ് ടേണിംഗ് ടൂളുകൾ, പോയിന്റഡ് ടേണിംഗ് ടൂളുകൾ, ആർക്ക് ടേണിംഗ് ടൂളുകൾ, 3 തരങ്ങൾ. ഫോർമിംഗ് ടേണിംഗ് ടൂളുകളെ പ്രോട്ടോടൈപ്പ് ടേണിംഗ് ടൂളുകൾ എന്നും വിളിക്കുന്നു. പ്രോസസ്സ് ചെയ്ത ഭാഗങ്ങളുടെ കോണ്ടൂർ ആകൃതി പൂർണ്ണമായും നിർണ്ണയിക്കുന്നത് ടേണിംഗ് ടൂൾ ബ്ലേഡിന്റെ ആകൃതിയും വലുപ്പവുമാണ്. സിഎൻസി ടേണിംഗ് പ്രോസസ്സിംഗിൽ, സാധാരണ ഫോർമിംഗ് ടേണിംഗ് ടൂളുകളിൽ ചെറിയ റേഡിയസ് ആർക്ക് ടേണിംഗ് ടൂളുകൾ, ദീർഘചതുരാകൃതിയിലല്ലാത്ത ടേണിംഗ് ടൂളുകൾ, ത്രെഡ് ടൂളുകൾ എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു. സിഎൻസി മെഷീനിംഗിൽ, ഫോർമിംഗ് ടേണിംഗ് ടൂൾ കഴിയുന്നത്ര കുറച്ച് മാത്രമേ ഉപയോഗിക്കാവൂ അല്ലെങ്കിൽ ഉപയോഗിക്കരുത്. പോയിന്റഡ് ടേണിംഗ് ടൂൾ ഒരു നേരായ കട്ടിംഗ് എഡ്ജ് ഉള്ള ഒരു ടേണിംഗ് ടൂളാണ്. ഈ തരത്തിലുള്ള ടേണിംഗ് ടൂളിന്റെ ടൂൾ ടിപ്പിൽ 900 ഇന്റേണൽ, എക്സ്റ്റേണൽ ടേണിംഗ് ടൂളുകൾ, ഇടത്, വലത് ഫേസ് ടേണിംഗ് ടൂളുകൾ, ഗ്രൂവിംഗ് (കട്ടിംഗ്) ടേണിംഗ് ടൂളുകൾ, ചെറിയ ടൂൾ ടിപ്പുകളുള്ള വിവിധ ബാഹ്യ, ആന്തരിക കട്ടിംഗ് അരികുകൾ എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു. ഹോൾ ടേണിംഗ് ടൂൾ. പോയിന്റഡ് ടേണിംഗ് ടൂളിന്റെ (പ്രധാനമായും ജ്യാമിതീയ ആംഗിൾ) ജ്യാമിതീയ പാരാമീറ്ററുകൾ തിരഞ്ഞെടുക്കുന്ന രീതി അടിസ്ഥാനപരമായി സാധാരണ ടേണിംഗിന് സമാനമാണ്, എന്നാൽ സിഎൻസി മെഷീനിംഗിന്റെ സവിശേഷതകൾ (മെഷീനിംഗ് റൂട്ട്, മെഷീനിംഗ് ഇടപെടൽ മുതലായവ) പൂർണ്ണമായി പരിഗണിക്കണം, കൂടാതെ ഉപകരണത്തിന്റെ അഗ്രം തന്നെയും പരിഗണിക്കണം. ശക്തി.
രണ്ടാമത്തേത് ആർക്ക് ആകൃതിയിലുള്ള ടേണിംഗ് ടൂൾ ആണ്. ആർക്ക് ആകൃതിയിലുള്ള ടേണിംഗ് ടൂൾ എന്നത് ഒരു ടേണിംഗ് ടൂളാണ്, ചെറിയ വൃത്താകൃതിയിലുള്ള അല്ലെങ്കിൽ ലീനിയർ പ്രൊഫൈൽ പിശകുള്ള ഒരു ആർക്ക് ആകൃതിയിലുള്ള കട്ടിംഗ് എഡ്ജ് സ്വഭാവ സവിശേഷതയാണ്. ടേണിംഗ് ടൂളിന്റെ ആർക്ക് എഡ്ജിന്റെ ഓരോ പോയിന്റും ആർക്ക് ആകൃതിയിലുള്ള ടേണിംഗ് ടൂളിന്റെ അഗ്രമാണ്. അതനുസരിച്ച്, ടൂൾ പൊസിഷൻ പോയിന്റ് ആർക്കിലല്ല, മറിച്ച് ആർക്കിന്റെ മധ്യത്തിലാണ്. ആർക്ക് ആകൃതിയിലുള്ള ടേണിംഗ് ടൂൾ ആന്തരികവും ബാഹ്യവുമായ പ്രതലങ്ങൾ തിരിക്കുന്നതിന് ഉപയോഗിക്കാം, കൂടാതെ വിവിധ മിനുസമാർന്ന കണക്ഷൻ (കോൺകേവ്) രൂപപ്പെടുത്തുന്ന പ്രതലങ്ങൾ തിരിക്കുന്നതിന് പ്രത്യേകിച്ചും അനുയോജ്യമാണ്. ടേണിംഗ് ടൂളിന്റെ ആർക്ക് ആരം തിരഞ്ഞെടുക്കുമ്പോൾ, പ്രോസസ്സിംഗ് ഡ്രൈസി ഒഴിവാക്കാൻ, 2-പോയിന്റ് ടേണിംഗ് ടൂളിന്റെ കട്ടിംഗ് എഡ്ജിന്റെ ആർക്ക് ആരം ഭാഗത്തിന്റെ കോൺകേവ് കോണ്ടൂരിലെ ഏറ്റവും കുറഞ്ഞ വക്രത ആരത്തേക്കാൾ കുറവോ തുല്യമോ ആയിരിക്കണമെന്ന് പരിഗണിക്കണം. ആരം വളരെ ചെറുതായിരിക്കരുത്, അല്ലാത്തപക്ഷം അത് നിർമ്മിക്കാൻ ബുദ്ധിമുട്ടായിരിക്കുക മാത്രമല്ല, ടൂൾ ബോഡിയുടെ ദുർബലമായ ടിപ്പ് ശക്തിയോ മോശം താപ വിസർജ്ജന ശേഷിയോ കാരണം ടേണിംഗ് ടൂളിന് കേടുപാടുകൾ സംഭവിച്ചേക്കാം.
മില്ലിങ്ങിനുള്ള സിഎൻസി മെഷീൻ ടൂളുകൾ
സിഎൻസി മെഷീനിംഗിൽ, ഫ്ലാറ്റ്-ബോട്ടംഡ് എൻഡ് മില്ലുകൾ സാധാരണയായി പ്ലെയിൻ ഭാഗങ്ങളുടെയും മില്ലിംഗ് പ്ലെയിനിന്റെയും അകത്തെയും പുറത്തെയും കോണ്ടൂർ മില്ലിംഗ് ചെയ്യുന്നതിന് ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഉപകരണത്തിന്റെ പ്രസക്തമായ പാരാമീറ്ററുകളുടെ അനുഭവപരമായ ഡാറ്റ ഇപ്രകാരമാണ്: ആദ്യം, മില്ലിംഗ് കട്ടർ RD യുടെ ആരം ഭാഗത്തിന്റെ ആന്തരിക കോണ്ടൂർ ഉപരിതലത്തിന്റെ വക്രതയുടെ ഏറ്റവും കുറഞ്ഞ ആരം Rmin നേക്കാൾ കുറവായിരിക്കണം, സാധാരണയായി RD= (0.8-0.9) Rmin. രണ്ടാമത്തേത് H എന്ന ഭാഗത്തിന്റെ പ്രോസസ്സിംഗ് h2 ആണ്< (1/4-1/6) കത്തിക്ക് മതിയായ കാഠിന്യം ഉറപ്പാക്കാൻ RD. മൂന്നാമതായി, അകത്തെ ഗ്രൂവിന്റെ അടിഭാഗം ഒരു പരന്ന അടിഭാഗമുള്ള എൻഡ് മിൽ ഉപയോഗിച്ച് മില്ലിംഗ് ചെയ്യുമ്പോൾ, ഗ്രൂവിന്റെ അടിഭാഗത്തിന്റെ 2 പാസുകൾ ഓവർലാപ്പ് ചെയ്യേണ്ടതുണ്ട്, കൂടാതെ ഉപകരണത്തിന്റെ താഴത്തെ അറ്റത്തിന്റെ ആരം Re=Rr ആണ്, അതായത്, വ്യാസം d=2Re=2(Rr). ടൂൾ ആരം Re=0.95 (Rr) ആയി എടുക്കുക. വേരിയബിൾ ബെവൽ ആംഗിളുകളുള്ള ചില ത്രിമാന പ്രൊഫൈലുകളുടെയും കോണ്ടൂരുകളുടെയും പ്രോസസ്സിംഗിനായി, സ്ഫെറിക്കൽ മില്ലിംഗ് കട്ടറുകൾ, റിംഗ് മില്ലിംഗ് കട്ടറുകൾ, ഡ്രം മില്ലിംഗ് കട്ടറുകൾ, ടേപ്പർഡ് മില്ലിംഗ് കട്ടറുകൾ, ഡിസ്ക് മില്ലിംഗ് കട്ടറുകൾ എന്നിവ സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്നു.
മിക്ക സിഎൻസി മെഷീൻ ടൂളുകളും സീരിയലൈസ് ചെയ്തതും സ്റ്റാൻഡേർഡ് ചെയ്തതുമായ ഉപകരണങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഇൻഡെക്സബിൾ മെഷീൻ-ക്ലാമ്പ്ഡ് എക്സ്റ്റേണൽ ടേണിംഗ് ടൂളുകൾ, ഫെയ്സ് ടേണിംഗ് ടൂളുകൾ പോലുള്ള ടൂൾ ഹോൾഡറുകൾക്കും ടൂൾ ഹെഡുകൾക്കും, ദേശീയ മാനദണ്ഡങ്ങളും സീരിയലൈസ് ചെയ്ത മോഡലുകളും ഉണ്ട്. മെഷീനിംഗ് സെന്ററുകൾക്കും ഓട്ടോമാറ്റിക് ടൂൾ ചേഞ്ചറുകൾക്കും മെഷീൻ ടൂളുകളും ടൂൾ ഹോൾഡറുകളും സീരിയലൈസ് ചെയ്ത് സ്റ്റാൻഡേർഡ് ചെയ്തിട്ടുണ്ട്. ഉദാഹരണത്തിന്, ടേപ്പർ ചെയ്ത ടൂൾ സിസ്റ്റത്തിന്റെ സ്റ്റാൻഡേർഡ് കോഡ് TSG-JT ആണ്, നേരായ ടൂൾ സിസ്റ്റത്തിന്റെ സ്റ്റാൻഡേർഡ് കോഡ് DSG-JZ ആണ്. കൂടാതെ, തിരഞ്ഞെടുത്ത ടൂളിന്, ഉപയോഗിക്കുന്നതിന് മുമ്പ്, കൃത്യമായ ഡാറ്റ ലഭിക്കുന്നതിന് ഉപകരണ വലുപ്പം കർശനമായി അളക്കേണ്ടതുണ്ട്, കൂടാതെ ഓപ്പറേറ്റർ ഈ ഡാറ്റ ഡാറ്റ സിസ്റ്റത്തിലേക്ക് ഇൻപുട്ട് ചെയ്യുകയും പ്രോഗ്രാം കോളിലൂടെ പ്രോസസ്സിംഗ് പ്രക്രിയ പൂർത്തിയാക്കുകയും അതുവഴി യോഗ്യതയുള്ള വർക്ക്പീസുകൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുകയും ചെയ്യുന്നു.
ഉപകരണത്തിന്റെ പോയിന്റ്
ഏത് സ്ഥാനത്ത് നിന്നാണ് ഉപകരണം നിർദ്ദിഷ്ട സ്ഥാനത്തേക്ക് നീങ്ങാൻ തുടങ്ങുന്നത്? അതിനാൽ പ്രോഗ്രാം എക്സിക്യൂഷന്റെ തുടക്കത്തിൽ, വർക്ക്പീസ് കോർഡിനേറ്റ് സിസ്റ്റത്തിൽ ഉപകരണം നീങ്ങാൻ തുടങ്ങുന്ന സ്ഥാനം നിർണ്ണയിക്കണം. പ്രോഗ്രാം എക്സിക്യൂട്ട് ചെയ്യുമ്പോൾ വർക്ക്പീസുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ ഈ സ്ഥാനം ഉപകരണത്തിന്റെ ആരംഭ പോയിന്റാണ്. അതിനാൽ ഇതിനെ പ്രോഗ്രാം ആരംഭ പോയിന്റ് അല്ലെങ്കിൽ ആരംഭ പോയിന്റ് എന്ന് വിളിക്കുന്നു. ഈ ആരംഭ പോയിന്റ് സാധാരണയായി ടൂൾ സെറ്റിംഗ് വഴി നിർണ്ണയിക്കപ്പെടുന്നു, അതിനാൽ ഈ പോയിന്റിനെ ടൂൾ സെറ്റിംഗ് പോയിന്റ് എന്നും വിളിക്കുന്നു. പ്രോഗ്രാം കംപൈൽ ചെയ്യുമ്പോൾ, ടൂൾ സെറ്റിംഗ് പോയിന്റിന്റെ സ്ഥാനം ശരിയായി തിരഞ്ഞെടുക്കുക. ടൂൾ സെറ്റിംഗ് പോയിന്റ് സജ്ജീകരിക്കുന്നതിന്റെ തത്വം സംഖ്യാ പ്രോസസ്സിംഗ് സുഗമമാക്കുകയും പ്രോഗ്രാമിംഗ് ലളിതമാക്കുകയും ചെയ്യുക എന്നതാണ്. പ്രോസസ്സിംഗ് സമയത്ത് വിന്യസിക്കുകയും പരിശോധിക്കുകയും ചെയ്യുന്നത് എളുപ്പമാണ്; ഉണ്ടാകുന്ന പ്രോസസ്സിംഗ് പിശക് ചെറുതാണ്. മെഷീൻ ചെയ്ത ഭാഗത്തോ ഫിക്ചറിലോ മെഷീൻ ടൂളിലോ ടൂൾ സെറ്റിംഗ് പോയിന്റ് സജ്ജമാക്കാൻ കഴിയും. ഭാഗത്തിന്റെ മെഷീനിംഗ് കൃത്യത മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിന്, ഭാഗത്തിന്റെ ഡിസൈൻ അടിസ്ഥാനത്തിലോ പ്രോസസ്സ് അടിത്തറയിലോ കഴിയുന്നത്ര ഉപകരണ ക്രമീകരണ പോയിന്റ് സജ്ജമാക്കണം. മെഷീൻ ടൂളിന്റെ യഥാർത്ഥ പ്രവർത്തനത്തിൽ, മാനുവൽ ടൂൾ സെറ്റിംഗ് ഓപ്പറേഷൻ വഴി ടൂളിന്റെ ടൂൾ പൊസിഷൻ പോയിന്റ് ടൂൾ സെറ്റിംഗ് പോയിന്റിൽ സ്ഥാപിക്കാൻ കഴിയും, അതായത്, "ടൂൾ പൊസിഷൻ പോയിന്റ്", "ടൂൾ സെറ്റിംഗ് പോയിന്റ്" എന്നിവയുടെ യാദൃശ്ചികത. "ടൂൾ ലൊക്കേഷൻ പോയിന്റ്" എന്ന് വിളിക്കപ്പെടുന്നത് ഉപകരണത്തിന്റെ പൊസിഷനിംഗ് ഡാറ്റ പോയിന്റിനെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു. ടേണിംഗ് ടൂളിന്റെ ടൂൾ ലൊക്കേഷൻ പോയിന്റ് ടൂൾ ടിപ്പ് അല്ലെങ്കിൽ ടൂൾ ടിപ്പ് ആർക്കിന്റെ മധ്യമാണ്. ഫ്ലാറ്റ്-ബോട്ടംഡ് എൻഡ് മിൽ ടൂൾ അച്ചുതണ്ടിന്റെയും ഉപകരണത്തിന്റെ അടിഭാഗത്തിന്റെയും വിഭജനമാണ്; ബോൾ-എൻഡ് മിൽ പന്തിന്റെ മധ്യഭാഗമാണ്, ഡ്രിൽ പോയിന്റാണ്. മാനുവൽ ടൂൾ സെറ്റിംഗ് പ്രവർത്തനത്തിന് കുറഞ്ഞ കൃത്യതയും കുറഞ്ഞ കാര്യക്ഷമതയും ഉണ്ട്. ടൂൾ സെറ്റിംഗ് സമയം കുറയ്ക്കുന്നതിനും ടൂൾ സെറ്റിംഗ് കൃത്യത മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനും ചില ഫാക്ടറികൾ ഒപ്റ്റിക്കൽ ടൂൾ സെറ്റിംഗ് മിററുകൾ, ടൂൾ സെറ്റിംഗ് ഉപകരണങ്ങൾ, ഓട്ടോമാറ്റിക് ടൂൾ സെറ്റിംഗ് ഉപകരണങ്ങൾ മുതലായവ ഉപയോഗിക്കുന്നു. പ്രോസസ്സിംഗ് സമയത്ത് ടൂൾ മാറ്റേണ്ടിവരുമ്പോൾ, ടൂൾ ചേഞ്ച് പോയിന്റ് വ്യക്തമാക്കണം. "ടൂൾ ചേഞ്ച് പോയിന്റ്" എന്ന് വിളിക്കപ്പെടുന്നത് ടൂൾ മാറ്റാൻ അത് കറങ്ങുമ്പോൾ ടൂൾ പോസ്റ്റിന്റെ സ്ഥാനത്തെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു. ടൂൾ ചേഞ്ച് പോയിന്റ് വർക്ക്പീസിനോ ഫിക്ചറിനോ പുറത്തായിരിക്കണം, ടൂൾ മാറ്റുമ്പോൾ വർക്ക്പീസും മറ്റ് ഭാഗങ്ങളും തൊടരുത്.
മെഷീനിംഗ് ഡാറ്റ
എൻസി പ്രോഗ്രാമിംഗിൽ, പ്രോഗ്രാമർ ഓരോ പ്രക്രിയയ്ക്കുമുള്ള മെഷീനിംഗ് ഡാറ്റ നിർണ്ണയിക്കുകയും അത് നിർദ്ദേശങ്ങളുടെ രൂപത്തിൽ പ്രോഗ്രാമിൽ എഴുതുകയും വേണം. കട്ടിംഗ് പാരാമീറ്ററുകളിൽ സ്പിൻഡിൽ വേഗത, ബാക്ക്-മെഷീനിംഗ് ഡാറ്റ, ഫീഡ് വേഗത എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു. വ്യത്യസ്ത പ്രോസസ്സിംഗ് രീതികൾക്ക്, വ്യത്യസ്ത കട്ടിംഗ് പാരാമീറ്ററുകൾ തിരഞ്ഞെടുക്കേണ്ടതുണ്ട്. മെഷീനിംഗ് ഡാറ്റയുടെ തിരഞ്ഞെടുപ്പ് തത്വം ഭാഗങ്ങളുടെ മെഷീനിംഗ് കൃത്യതയും ഉപരിതല പരുക്കനും ഉറപ്പാക്കുക, ഉപകരണത്തിന്റെ കട്ടിംഗ് പ്രകടനത്തിന് പൂർണ്ണ പ്ലേ നൽകുക, ന്യായമായ ഉപകരണ ഈട് ഉറപ്പാക്കുക, ഉൽപാദനക്ഷമത പരമാവധിയാക്കാനും ചെലവ് കുറയ്ക്കാനും മെഷീൻ ഉപകരണത്തിന്റെ പ്രകടനത്തിന് പൂർണ്ണ പ്ലേ നൽകുക എന്നിവയാണ്.
1. സ്പിൻഡിൽ വേഗത നിർണ്ണയിക്കുക.
അനുവദനീയമായ കട്ടിംഗ് വേഗതയും വർക്ക്പീസിന്റെ (അല്ലെങ്കിൽ ഉപകരണത്തിന്റെ) വ്യാസവും അനുസരിച്ചാണ് സ്പിൻഡിൽ വേഗത തിരഞ്ഞെടുക്കേണ്ടത്. കണക്കുകൂട്ടൽ ഫോർമുല: n=1000 v/7 1D ഇവിടെ: V എന്നത് കട്ടിംഗ് വേഗതയാണ്, യൂണിറ്റ് m/m ചലനമാണ്, ഇത് ഉപകരണത്തിന്റെ ഈട് നിർണ്ണയിക്കുന്നു; N എന്നത് സ്പിൻഡിൽ വേഗതയാണ്, യൂണിറ്റ് r/min ആണ്, D എന്നത് വർക്ക്പീസിന്റെ വ്യാസം അല്ലെങ്കിൽ mm-ൽ ടൂൾ വ്യാസം ആണ്. കണക്കാക്കിയ സ്പിൻഡിൽ വേഗത N-ന്, മെഷീൻ ടൂളിന് ഉള്ളതോ അതിനടുത്തുള്ളതോ ആയ വേഗത അവസാനം തിരഞ്ഞെടുക്കണം.
2. തീറ്റ നിരക്ക് നിർണ്ണയിക്കുക.
സിഎൻസി മെഷീൻ ടൂളുകളുടെ കട്ടിംഗ് പാരാമീറ്ററുകളിൽ ഫീഡ് വേഗത ഒരു പ്രധാന പാരാമീറ്ററാണ്, ഇത് പ്രധാനമായും ഭാഗങ്ങളുടെ മെഷീനിംഗ് കൃത്യതയും ഉപരിതല പരുക്കൻ ആവശ്യകതകളും ഉപകരണങ്ങളുടെയും വർക്ക്പീസുകളുടെയും മെറ്റീരിയൽ ഗുണങ്ങളും അനുസരിച്ചാണ് തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നത്. പരമാവധി ഫീഡ് നിരക്ക് മെഷീൻ ടൂളിന്റെ കാഠിന്യവും ഫീഡ് സിസ്റ്റത്തിന്റെ പ്രകടനവും കൊണ്ട് പരിമിതപ്പെടുത്തിയിരിക്കുന്നു. ഫീഡ് നിരക്ക് നിർണ്ണയിക്കുന്നതിനുള്ള തത്വം: വർക്ക്പീസിന്റെ ഗുണനിലവാരം ഉറപ്പാക്കാൻ കഴിയുമ്പോൾ, ഉൽപ്പാദനക്ഷമത മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിന്, ഉയർന്ന ഫീഡ് നിരക്ക് തിരഞ്ഞെടുക്കാൻ കഴിയും. സാധാരണയായി 100- പരിധിക്കുള്ളിൽ തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നു.200mm/ മിനിറ്റ്; മുറിക്കുമ്പോഴോ, ആഴത്തിലുള്ള ദ്വാരങ്ങൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുമ്പോഴോ അല്ലെങ്കിൽ ഹൈ-സ്പീഡ് സ്റ്റീൽ ഉപകരണങ്ങൾ ഉപയോഗിച്ച് പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുമ്പോഴോ, കുറഞ്ഞ ഫീഡ് വേഗത തിരഞ്ഞെടുക്കണം, സാധാരണയായി 20- പരിധിക്കുള്ളിൽ.50mm/ മിനിറ്റ്; പ്രോസസ്സിംഗ് കൃത്യത, ഉപരിതലം എന്നിവ പരുഷത ആവശ്യകത കൂടുതലായിരിക്കുമ്പോൾ, ഫീഡ് വേഗത ചെറുതായി തിരഞ്ഞെടുക്കണം, സാധാരണയായി 20- പരിധിയിൽ.50mm/ മിനിറ്റ്; ഉപകരണം ശൂന്യമാകുമ്പോൾ, പ്രത്യേകിച്ച് ദീർഘദൂരം "പൂജ്യത്തിലേക്ക് മടങ്ങുമ്പോൾ", നിങ്ങൾക്ക് മെഷീൻ സിഎൻസി സിസ്റ്റം ക്രമീകരണങ്ങൾ പരമാവധി ഫീഡ് നിരക്ക് സജ്ജമാക്കാൻ കഴിയും.
3. മുറിച്ചതിന്റെ ആഴം നിർണ്ണയിക്കുക.
മെഷീൻ ടൂൾ, വർക്ക്പീസ്, കട്ടിംഗ് ടൂൾ എന്നിവയുടെ കാഠിന്യം അനുസരിച്ചാണ് കട്ടിന്റെ ആഴം നിർണ്ണയിക്കുന്നത്. കാഠിന്യം അനുവദിക്കുമ്പോൾ, കട്ടിന്റെ ആഴം വർക്ക്പീസിന്റെ മെഷീനിംഗ് അലവൻസിന് കഴിയുന്നത്ര തുല്യമായിരിക്കണം, ഇത് പാസുകളുടെ എണ്ണം കുറയ്ക്കുകയും ഉൽപാദന കാര്യക്ഷമത മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും ചെയ്യും. മെഷീൻ ചെയ്ത പ്രതലത്തിന്റെ ഗുണനിലവാരം ഉറപ്പാക്കാൻ, ഒരു ചെറിയ തുക ഫിനിഷിംഗ് അലവൻസ് അവശേഷിപ്പിക്കാം, സാധാരണയായി 0.2-0.5mmചുരുക്കത്തിൽ, മെഷീനിംഗ് ഡാറ്റയുടെ നിർദ്ദിഷ്ട മൂല്യം മെഷീൻ പ്രകടനം, അനുബന്ധ മാനുവലുകൾ, യഥാർത്ഥ അനുഭവം എന്നിവയെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള സാമ്യതയിലൂടെ നിർണ്ണയിക്കണം.
അതേസമയം, സ്പിൻഡിൽ വേഗത, കട്ടിന്റെ ആഴം, ഫീഡ് വേഗത എന്നിവ പരസ്പരം പൊരുത്തപ്പെടുത്തി മികച്ച കട്ടിംഗ് പാരാമീറ്ററുകൾ രൂപപ്പെടുത്താൻ കഴിയും.
മെഷീൻ ടൂൾ ക്രമീകരണത്തിന് മുമ്പ് നിർണ്ണയിക്കേണ്ട ഒരു പ്രധാന പാരാമീറ്റർ മാത്രമല്ല, അതിന്റെ മൂല്യം ന്യായമാണോ അല്ലയോ എന്നതും പ്രോസസ്സിംഗ് ഗുണനിലവാരം, പ്രോസസ്സിംഗ് കാര്യക്ഷമത, ഉൽപ്പാദനച്ചെലവ് എന്നിവയിൽ വളരെ പ്രധാനപ്പെട്ട സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നു. "ന്യായമായ" മെഷീനിംഗ് ഡാറ്റ എന്ന് വിളിക്കപ്പെടുന്നത്, ഉയർന്ന ഉൽപ്പാദനക്ഷമതയും കുറഞ്ഞ പ്രോസസ്സിംഗ് ചെലവും നേടുന്നതിന് ടൂൾ കട്ടിംഗ് പ്രകടനവും മെഷീൻ ടൂൾ ഡൈനാമിക് പ്രകടനവും (പവർ, ടോർക്ക്) പൂർണ്ണമായി ഉപയോഗിക്കുന്ന മെഷീനിംഗ് ഡാറ്റയെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു.
